一、產(chǎn)品簡(jiǎn)介
本產(chǎn)品的設(shè)計(jì)完全遵守《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（1997修訂版）的規(guī)定。
本鍋爐型號(hào)為WNS7-1.0/115/70-Y、Q，是一種全自動(dòng)臥式內(nèi)燃三回程燃油（氣）快裝鍋爐，采用濕背式結(jié)構(gòu)，波形爐膽為回程，由螺紋煙管構(gòu)成第二回程，光煙管構(gòu)成第三回程。鍋爐配備有完善的全自動(dòng)控制裝置和安全保護(hù)裝置；熱水溫度自動(dòng)控制及超溫報(bào)警；鍋爐自動(dòng)點(diǎn)火、燃燒器火力自動(dòng)調(diào)節(jié)和熄火保護(hù)；鍋爐的安全運(yùn)行。
該產(chǎn)品的燃料為油或氣。燃料從燃燒器噴出，被電子點(diǎn)火棒點(diǎn)燃，在爐膽內(nèi)微正壓燃燒，高溫?zé)煔庥扇紶a室轉(zhuǎn)彎180°進(jìn)入第二回程，然后在前煙箱處轉(zhuǎn)彎180°進(jìn)入第三回程，后通過(guò)后煙箱由煙囪排入大氣。

二、鍋爐主要規(guī)范及設(shè)計(jì)參數(shù)
１．額定熱功率 7MW
２．額定出水壓力 1.0 MPa
３．額定出口水溫 115 ℃
４．額定進(jìn)口水溫 70 ℃
５．設(shè)計(jì)效率 91.2％
６．設(shè)計(jì)燃料 天然氣
７．燃料消耗量 753.7Nm3/h
８．受熱面積 262.79 m2
９．排煙溫度 160 ℃
10．鍋爐水容積 11.6 m3
11．鍋爐金屬總重量 17241.3 Kg
12．總耗電量 32KW
13．大件運(yùn)輸重量 18682.2 Kg
14．鍋爐大件運(yùn)輸尺寸 6373×2640×3124 (mm)
15. 鍋爐安全穩(wěn)定運(yùn)行范圍：60-
三、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介
該鍋爐由鍋爐本體、底座、包裝及保溫、平臺(tái)扶梯、儀表閥門(mén)及附件、前煙箱、后煙箱、電控系統(tǒng)等部分組成。
鍋爐本體在總體結(jié)構(gòu)上采用下置爐膽，煙管和爐膽左右對(duì)稱布置的形式，鍋筒由Ф2400×12的筒體和Ф2400×16的前后管板組焊而成?；爻虨椴ㄐ螤t膽，它由三節(jié)波形爐膽和兩節(jié)錐形爐膽組焊而成，波形爐膽為Ф1100×10。采用波形爐膽結(jié)構(gòu)既增加了傳熱面積，增加了爐膽的剛性，也滿足了爐膽受熱后的自由膨脹；燃燼室由Ф1700×18的筒體和內(nèi)前、內(nèi)后管板組焊而成。采用濕背形式，避免了高溫?zé)煔鈱?duì)后煙箱的直接沖刷，提高了鍋爐運(yùn)行的可靠性；第二回程由219根Ф51×3的螺紋煙管組成。螺紋煙管可以大大強(qiáng)化傳熱，從而可減少受熱面積，使鍋爐結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省鋼材；第三回程由154根Ф51×3的光管構(gòu)成。由于第三回程煙溫較低，煙管采用光管，與螺紋煙管相比，對(duì)傳熱效果影響不大，卻可以大大降低流動(dòng)阻力。
前后煙箱采用整體式煙箱，煙箱上有對(duì)開(kāi)式煙箱門(mén)，該形式整體性好，美觀、大方，檢修時(shí)開(kāi)啟也很輕便。
煙囪高度按12.9米配置出廠，用戶應(yīng)按所在地批準(zhǔn)的環(huán)境影響報(bào)告書(shū)的要求確定實(shí)際高度，但不得低于8米。
四、安全閥、輔機(jī)及控制說(shuō)明
該鍋爐配有A47H-1.6C彈簧微啟式安全閥(DN100)兩只。
燃燒器采用國(guó)外進(jìn)口的燃燒器，外形美觀，自動(dòng)化程度高，從預(yù)吹掃、點(diǎn)火、火力自動(dòng)轉(zhuǎn)換到自動(dòng)停爐及熄火保護(hù)，均可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)控制。
補(bǔ)水泵采用JGGC12.5-15×11，實(shí)現(xiàn)鍋爐自動(dòng)補(bǔ)水。
五、鍋爐給水品質(zhì)應(yīng)符合GB/T1576-2008的有關(guān)規(guī)定
鍋爐水質(zhì)應(yīng)符合下表：
項(xiàng) 目 鍋外化學(xué)處理 項(xiàng) 目 鍋 水
給 水 鍋 水
濁度/FTU ≤5 全堿度mmol/L 6～24
硬度mmol/L ≤0.03 酚酞堿度mmol/L 4～16
PH（25°C） 7～9 10～12 溶解固形物 ≤3500
溶解氧mg/L ≤0.1 磷酸根mg/L 10～30
油mg/L ≤2 亞硫酸根mg/L 10～30
全鐵mg/L ≤0.3 相對(duì)堿度 ＜0.2
電導(dǎo)率（25°C）/(μS/cm) ≤500

六、鍋爐配套輔機(jī)參數(shù)見(jiàn)下表，推薦鍋爐總功率32KW。
1 GI 1000 LX　 燃?xì)馊紵龣C(jī)（意大利“百得”） 輸出功率N= 1905-10900kW 電機(jī)功率 N=22KW 1
2　 JGGC12.5-15×11 補(bǔ)水泵 1
　 流量：12.5m3/h；揚(yáng)程 165m 電機(jī)功率 11 kW

一、產(chǎn)品簡(jiǎn)介
本產(chǎn)品的設(shè)計(jì)遵守TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、TSG G0002-2010《鍋爐節(jié)能技術(shù)監(jiān)督管理規(guī)程》、GB/T16508.1～16508.8-2013《鍋殼鍋爐》、NB/T47034-2013《工業(yè)鍋爐技術(shù)條件》之規(guī)定。
本產(chǎn)品型號(hào)為WNS2.8-1.0/95/70-Y(Q)，是臥式內(nèi)燃燃油(氣)快裝熱水鍋爐，采用濕背式結(jié)構(gòu)。波形爐膽及回燃室為回程，第二、三回程為煙管，鍋爐尾部布置節(jié)能器。鍋爐配備有完善的全自動(dòng)控制裝置和安全保護(hù)裝置具有超溫、超壓報(bào)警功能；鍋爐自動(dòng)點(diǎn)火、燃燒器火力自動(dòng)調(diào)節(jié)和熄火保護(hù)，鍋爐的安全運(yùn)行。
該產(chǎn)品的燃料為輕油或天然氣；燃料從燃燒器噴出，被電子點(diǎn)火棒點(diǎn)燃，在爐膽內(nèi)微正壓燃燒，燃燼后的高溫?zé)煔庥苫厝际肄D(zhuǎn)彎180°進(jìn)入第二回程，由前煙箱部轉(zhuǎn)彎180°進(jìn)入第三回程至后煙箱通過(guò)節(jié)能器換熱后通過(guò)進(jìn)入煙囪排入大氣。
二、鍋爐運(yùn)行工況簡(jiǎn)介
本鍋爐在80%-工況下可以穩(wěn)定運(yùn)行,在額定負(fù)荷情況下鍋爐運(yùn)行參數(shù)為：回水、出水溫度為70、95℃，熱水出口壓力為1.0MPa，以輕柴油為燃料時(shí)，計(jì)算熱效率為95.2%，排煙溫度為84℃，輕油消耗量為254kg/h。以天然氣為燃料時(shí)，計(jì)算熱效率為95%，排煙溫度為83℃，天然氣消耗量為307NM3/h。
三、鍋爐主要設(shè)計(jì)規(guī)范及參數(shù)
名 稱 單位 數(shù) 據(jù) 名 稱 單位 數(shù) 據(jù)
額定熱功率 MW 2.8 額定出水溫度 ℃ 95
額定出水壓力 MPa 1.0 額定回水溫度 ℃ 70
水壓試驗(yàn)壓力 MPa 1.4 輻射受熱面積 m2 13.5
鍋爐本體耗鋼量 Kg 5600 對(duì)流受熱面積 m2 65.8
鋼結(jié)構(gòu)耗鋼量 Kg 3400 節(jié)能器受熱面積 m2 57.6
水容積 m3 8.5 總耗電量 Kw 7
排煙處過(guò)量空氣系數(shù) / 1.1 煙囪(直徑×高度) m 0.5×8
設(shè)計(jì)燃料低位發(fā)熱量 輕油：42.9 MJ/NM3 天然氣：35.6 MJ/kg
四、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介
該鍋爐由受壓本體、底座、包裝及保溫、平臺(tái)扶梯、儀表閥門(mén)及附件、前煙箱、后煙箱、節(jié)能器及電控系統(tǒng)等部分組成。
鍋爐本體在總體結(jié)構(gòu)上采用下置爐膽，煙管左右對(duì)稱布置的形式，鍋筒由φ1800×12的筒體和φ1800×12的前后管板組焊而成；回程為波形爐膽，它由兩節(jié)φ900×8的波形爐膽組焊而成；采用波形爐膽結(jié)構(gòu)既增加了傳熱面積，也滿足了爐膽受熱后的自由膨脹；回燃室由φ1400×12內(nèi)前、內(nèi)后管板和φ1398×14的筒體組焊而成；采用濕背形式，避免了高溫?zé)煔鈱?duì)后煙箱的直接沖刷，提高了鍋爐運(yùn)行的可靠性。第二、第三回程分別由131根φ51×3的煙管組成；其中第二回程為螺紋煙管，采用螺紋煙管可以大大強(qiáng)化傳熱，從而使鍋爐結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省鋼材。鍋爐尾部布置節(jié)能器，節(jié)能器采用144根φ32×3螺旋翅片管組成，從而大大的增加了受熱面降低了鍋爐的排煙溫度。
前、后煙箱采用對(duì)開(kāi)式煙箱門(mén)，該形式整體性好，美觀、大方，檢修時(shí)開(kāi)啟輕便，密封性也很好；鍋爐采用硅酸鋁纖維板作為保溫材料，其保溫性能好、重量輕、運(yùn)輸安裝方便；鍋爐上部設(shè)有人孔裝置，下部設(shè)有手孔裝置，便于維護(hù)和保養(yǎng)。
水循環(huán)方式采用回水引射原理，系統(tǒng)回水經(jīng)由鍋爐前部左側(cè)下部的回水裝置中的回水分配管小孔均勻的引射至鍋爐，分配管后部直接沖刷內(nèi)前管板；此循環(huán)方式既消除了鍋爐下部的死水區(qū)有能很好的利用回水沖刷內(nèi)前管板高溫區(qū)從而防止過(guò)冷沸騰引起的管板處孔橋開(kāi)裂問(wèn)題。
五、安全附件、輔機(jī)及控制說(shuō)明
該鍋爐配有A47H-1.6(DN50)彈簧微啟式安全閥兩件。
燃燒器采用國(guó)外進(jìn)口燃油或燃?xì)馊紵?，自?dòng)化程度高，從預(yù)吹掃、點(diǎn)火、火力自動(dòng)轉(zhuǎn)換到自動(dòng)停爐及熄火保護(hù)，均可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)控制。
為了有效地監(jiān)視、控制溫度及壓力，該鍋爐配備配備有壓力表、溫度控制器以及氣路、水路流量計(jì)，能夠充分滿足監(jiān)視及控制的要求。
燃燒器須取得型式試驗(yàn)證書(shū)后方可投入使用，應(yīng)具有燃?xì)飧邏?、低壓保護(hù)（防止脫火和回火）、風(fēng)壓保護(hù)、閥門(mén)檢漏、火焰監(jiān)測(cè)、熄火保護(hù)，在程序設(shè)計(jì)燃燒器具有啟動(dòng)吹掃和停止吹掃功能，同時(shí)和鍋爐控制系統(tǒng)聯(lián)鎖控制，以對(duì)鍋爐的壓力進(jìn)行控制和保護(hù)。
一般情況下，應(yīng)選用我公司配置的燃燒器；特殊情況需由鍋爐使用單位選配的，燃燒器需要型式試驗(yàn)合格后才能選用，并符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、TSG ZB001-2008《燃油(氣)燃燒器安全技術(shù)規(guī)則》的要求，使用單位還應(yīng)當(dāng)確認(rèn)所選配的燃燒器是否符合燃燒器選型參數(shù)表中規(guī)定的配置要求。
設(shè)計(jì)燃燒器規(guī)格參數(shù)如下表：
名稱 型號(hào) 輸出功率 調(diào)節(jié)方式 燃料耗量 電機(jī)功率
輕油燃燒器 BT300DSG4T 1034～3854 Kw 比例調(diào)節(jié) 110～325 Kg/h 7 KW
天然氣燃燒器 TBG360ME 500～3600 Kw 比例調(diào)節(jié) 50～360 Nm3/h 7 KW
燃燒器選型參數(shù)表
燃料類型 需克服背壓 需求功率 火焰直徑 火焰長(zhǎng)度 火焰角度
輕油 1150 Pa 3100KW 700mm 2750mm 120°
天然氣 1200 Pa 3200KW 700mm 2750mm 120°
六、設(shè)計(jì)計(jì)算依據(jù)
本鍋爐熱力計(jì)算按《鍋爐機(jī)組熱力計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)方法》(1973年版)進(jìn)行；
強(qiáng)度計(jì)算按GB/T16508.3-2013《鍋爐鍋殼 第3部分：設(shè)計(jì)與強(qiáng)度計(jì)算》進(jìn)行；
煙風(fēng)阻力計(jì)算按《鍋爐設(shè)備空氣動(dòng)力計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)方法》進(jìn)行；
安全閥的選取依據(jù)TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進(jìn)行。

洗滌熨燙行業(yè)：干洗機(jī)、烘干機(jī)、水洗機(jī)、脫水機(jī)、熨平機(jī)、熨斗、等設(shè)備配套使用。
食品機(jī)械行業(yè)：豆腐機(jī)、蒸箱、滅菌罐、包裝機(jī)、涂料設(shè)備、封口機(jī)、等設(shè)備的配套使用
生物化工行業(yè)：發(fā)酵罐、反應(yīng)釜、夾層鍋、攪拌機(jī)、乳化機(jī)等設(shè)備的配套使用
其他行業(yè)：（油田、汽車）蒸汽清洗行業(yè)、（賓館、宿舍、學(xué)校、攪拌站）熱水供應(yīng)、（橋梁、鐵路）混凝土養(yǎng)護(hù)、（休閑美容會(huì)所）桑拿洗浴、熱交換設(shè)備等。

優(yōu)點(diǎn)
1、安全性
①漏電保護(hù)：當(dāng)鍋爐發(fā)生漏電時(shí)，通過(guò)漏電斷路器及時(shí)切斷電源，確保人身安全。
②缺水保護(hù)：當(dāng)鍋爐缺水時(shí)及時(shí)切斷加熱管控制電路，防止加熱管發(fā)生干燒損壞，同時(shí)控制器發(fā)出缺水報(bào)警指示。
③接地保護(hù)：當(dāng)鍋爐外殼帶電時(shí)，通過(guò)接地線把漏電流導(dǎo)入大地，從而確保人身安全。通常保護(hù)接地線應(yīng)與大地之間作良好的金屬聯(lián)接，常用深埋在地下的角鐵、鋼管做接地體，接地電阻不得大于4Ω。
④蒸汽超壓保護(hù)：當(dāng)鍋爐蒸汽壓力超過(guò)設(shè)定的上限壓力時(shí)，安全閥啟動(dòng)，釋放出蒸汽使壓力降低。
⑤過(guò)流保護(hù)：當(dāng)鍋爐超負(fù)荷（電壓過(guò)高）工作時(shí)，漏電斷路器自動(dòng)斷開(kāi)。
⑥電源保護(hù):借助的電子線路檢測(cè)到過(guò)電壓、欠電壓、斷相等故障狀態(tài)后，進(jìn)行可靠的斷電保護(hù)。
2、方便性
①電源引入電控箱后，一鍵操作，鍋爐便進(jìn)入（或脫離）全自動(dòng)運(yùn)行狀態(tài)。
②鍋爐內(nèi)水量減少，控制系統(tǒng)自動(dòng)通過(guò)補(bǔ)水泵把水從水箱補(bǔ)充到鍋爐內(nèi)。
3、合理性
為合理有效的使用電能，特別將加熱功率分為數(shù)段，并由控制器自動(dòng)循環(huán)投入（切斷），用戶根據(jù)實(shí)際需要確定好加熱功率后，只需合上相應(yīng)漏電斷路器（或按下相應(yīng)的投切開(kāi)關(guān)）即可。加熱管的分段循環(huán)投切，降低了鍋爐在運(yùn)行中對(duì)電網(wǎng)的沖擊。
4、可靠性
①鍋爐本體使用氬弧焊打底，手工焊蓋面，經(jīng)過(guò)X射線探傷的嚴(yán)格檢查。
②鍋爐使用鋼材，嚴(yán)格按制造標(biāo)準(zhǔn)選用。
③鍋爐使用配件，均選用國(guó)內(nèi)外產(chǎn)品，并經(jīng)試爐檢驗(yàn)，了鍋爐的長(zhǎng)期正常運(yùn)行。

7、輔機(jī)安裝
（1）、 按照相應(yīng)輔機(jī)安裝條件圖或輔機(jī)安裝使用說(shuō)明書(shū)的要求，在相應(yīng)的基礎(chǔ)和位置上進(jìn)行安裝。
（2）、膨脹罐底部至少比用熱設(shè)備（包括循環(huán)管道）高2m以上,并不得布置在爐子正上方,其支承結(jié)構(gòu)應(yīng)考慮膨脹罐及注滿導(dǎo)熱油后的實(shí)際載荷和風(fēng)載。 膨脹罐容積不小于系統(tǒng)膨脹量的1.3倍。
（3）、儲(chǔ)油罐應(yīng)設(shè)在系統(tǒng)低處，須與熱油爐用隔墻隔開(kāi)，儲(chǔ)油槽容積不小于系統(tǒng)總油量的1.2倍。
（4）、電控柜應(yīng)設(shè)置在無(wú)輻射處，并應(yīng)面對(duì)操作人員，易于觀察及維護(hù)。
（5）、其它設(shè)備可根據(jù)具體情況，參考隨機(jī)提供的《工藝流程圖》
8、 管道安裝的總體要求參照隨機(jī)出廠技術(shù)文件:《供熱工藝流程圖》進(jìn)行，并結(jié)合施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行設(shè)計(jì)布置，管道主體材料應(yīng)采用20（GB3087-2008）流體無(wú)縫鋼管。
管路布置要求按GB/T17410-2008《有機(jī)熱載體爐》的有關(guān)規(guī)定
見(jiàn)表一
額定功率/kW 膨脹管與溢流管DN/mm 排放管與放空管DN/mm
≤600 25 32
＞600~900 32 40
＞900~1200 40 50
＞1200~2400 50 65
＞2400~6000 65 80
＞6000~12000 80 100
＞12000~24000 100 150

管道直徑須根據(jù)本設(shè)備具體情況及泵的揚(yáng)程進(jìn)行合理確定。
（1）、管道采用無(wú)縫鋼管，連接采用焊接或法蘭連接，閥門(mén)管件大于等于1.6MPa級(jí)，并不得采用鑄鐵及有色金屬，管道管件安裝前清除雜物雜質(zhì)。
（2）、管道安裝時(shí)應(yīng)在循環(huán)油泵的出口主管道上安裝安全閥，并接至儲(chǔ)油槽，熱油爐可靠泄壓安全運(yùn)行。
（3）、油氣分離器與膨脹槽連接的膨脹管，嚴(yán)禁裝設(shè)閥門(mén)并不得保溫。
（4）、膨脹罐、儲(chǔ)油罐的排氣管直徑應(yīng)比膨脹管規(guī)定值大一檔次，排氣管上下不宜裝閥門(mén)，應(yīng)加防雨彎頭。
（5）、主管線管道安裝應(yīng)按照GB50236-1998《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》進(jìn)行，并應(yīng)有2‰-3‰的坡度。且在管段的高點(diǎn)設(shè)置排氣口，低點(diǎn)設(shè)置排油口；
（6）、管道設(shè)置要合理，管道應(yīng)采取熱補(bǔ)償措施。
（7）、管道法蘭連接處密封材料應(yīng)采用金屬纏繞石墨墊片或膨脹復(fù)合石墨墊片。
（8）、膨脹管和溢流管管道上不得安裝任何閥門(mén)。膨脹管的布置應(yīng)呈陡峭向上升騰趨勢(shì)，一般與水平線的夾角應(yīng)大于45度，以便排氣通暢，并具有一定的長(zhǎng)度，以便散熱，膨脹罐不應(yīng)保溫。
（9）、所有設(shè)備不得承受管線重量，大于30m直段熱油管道應(yīng)考慮熱油膨脹補(bǔ)償。
9、煙道余熱爐應(yīng)安裝旁路煙道和調(diào)解閘門(mén)。余熱爐砌筑應(yīng)按照GB50211-2004《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》進(jìn)行施工。

10、管路法蘭應(yīng)選用公稱壓力不低于1.6MPa突面或者凹凸面帶頸平焊法蘭（鍛件），法蘭推薦標(biāo)準(zhǔn)為HG/T20592-2009《鋼制管法蘭》，鍛件標(biāo)準(zhǔn)NB/T47008-2010《承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件》。
10、煙風(fēng)道安裝
煙風(fēng)道截面不得小于爐體排煙口的截面，各連接處應(yīng)密封嚴(yán)密可靠。煙風(fēng)道折轉(zhuǎn)彎處應(yīng)圓滑過(guò)渡，以減少風(fēng)壓損失。變截面時(shí)應(yīng)采取按放射線逐漸縮放的方式進(jìn)行，以減少渦流損失，特別是使用旋風(fēng)分離方式的除塵器進(jìn)口煙道，尤其要引起注意。
11、監(jiān)測(cè)儀表的安裝
監(jiān)測(cè)儀表的安裝參見(jiàn)隨機(jī)出廠的技術(shù)文件《安裝指導(dǎo)圖》進(jìn)行，并滿足TSG G0002-2010附件B對(duì)鍋爐儀表配置要求：如在進(jìn)油口處安裝流量計(jì)，測(cè)循環(huán)流量，進(jìn)出口設(shè)置溫度計(jì)、壓力表，尾部設(shè)有工業(yè)雙金屬溫度計(jì)，排煙溫度等測(cè)點(diǎn)。
六、系統(tǒng)吹掃與壓力試驗(yàn)
1、系統(tǒng)吹掃
系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)先用壓縮空氣分段進(jìn)行吹掃，清除內(nèi)部的焊渣和異物。
2、壓力試驗(yàn)
（1）、煙道余熱載體爐如果是本體部件出廠的，應(yīng)在監(jiān)檢部門(mén)監(jiān)督下，就位前進(jìn)行工作壓力的1.5倍水壓試驗(yàn)，合格后方可吊裝就位。
（2）、導(dǎo)熱油循環(huán)管線安裝完畢后，對(duì)主要的循環(huán)管道、閥門(mén)、及爐體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)采用液壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力先升至1.5倍工作壓力，保壓20分鐘，然后降壓至工作壓力進(jìn)行檢查，檢查期間壓力保持不變。
（3）、試壓時(shí)，膨脹槽、儲(chǔ)油槽不參與壓力試驗(yàn)，需用盲板封住。
（4）、壓力試驗(yàn)應(yīng)在當(dāng)?shù)匕踩O(jiān)察部門(mén)監(jiān)督下進(jìn)行并確認(rèn)
（5）、系統(tǒng)打壓試驗(yàn)確認(rèn)無(wú)漏后，撤除盲板，與管道系統(tǒng)接通，系統(tǒng)管道暢通。
本臺(tái)鍋爐水壓試驗(yàn)壓力值詳見(jiàn)鍋爐總圖或鍋爐本體圖
七、管道保溫
輸送導(dǎo)熱油的管道外皮如不加保溫，在280℃時(shí)每平方散熱約14600~21000kJ。管道保溫可參照下表：
200℃ 250℃ 300℃ 350℃
巖 棉
38~76 50 60 70 80
89~219 70 80 80 80
鍋爐爐墻、煙風(fēng)道、各種熱力設(shè)備、熱力管道以及閥門(mén)應(yīng)當(dāng)具有良好的密封和保溫性能。當(dāng)周圍環(huán)境溫度為25℃時(shí)，距門(mén)（孔）300mm以外的爐體外表面溫度不得超過(guò)50℃，爐頂不得超過(guò)70℃，各種熱力設(shè)備、熱力管道以及閥門(mén)表面溫度不得超過(guò)50℃。
八、導(dǎo)熱油的選用
有機(jī)熱載體爐的工作介質(zhì)為有機(jī)熱載體，俗稱：導(dǎo)熱油。是可燃物品，溫度達(dá)到燃點(diǎn)可自燃。為此導(dǎo)熱油品質(zhì)的優(yōu)劣，直接關(guān)系到有機(jī)熱載體爐正常運(yùn)行的關(guān)鍵。引起高度重視。
1、導(dǎo)熱油許用溫度（牌號(hào)）的確定
導(dǎo)熱油嚴(yán)禁超溫使用，因此選擇導(dǎo)熱油其許用溫度（牌號(hào)）應(yīng)需要使用的工藝溫度。可按下式計(jì)算：T≥T1+ΔT+C (℃)
式中：T—導(dǎo)熱油的許可使用溫度。
T1—用熱設(shè)備所需要導(dǎo)熱油的高工作溫度：由用戶按用熱設(shè)備的要求確定。
ΔT—載體爐介質(zhì)出口溫度與用熱設(shè)備介質(zhì)進(jìn)口溫度之差：按供熱管線長(zhǎng)度和管線保溫效果確定。

3、熱態(tài)調(diào)試
熱態(tài)調(diào)試包括烘爐、煮油、脫水、排氣等重要工作，熱態(tài)調(diào)試過(guò)程進(jìn)入了有機(jī)熱載體爐調(diào)試關(guān)鍵時(shí)刻，應(yīng)嚴(yán)格按照以下要求、步驟和順序進(jìn)行且謹(jǐn)慎從事。
在冷態(tài)調(diào)試結(jié)束，各項(xiàng)準(zhǔn)備就緒，并連續(xù)、穩(wěn)定地運(yùn)行3～4小時(shí)以上，方可進(jìn)行熱態(tài)調(diào)試。整個(gè)熱態(tài)調(diào)試過(guò)程中，循環(huán)泵應(yīng)保持連續(xù)不間斷地運(yùn)行，以確保導(dǎo)熱油循環(huán)良好。
（1）點(diǎn)火、烘爐：
點(diǎn)火：應(yīng)采用不帶鐵釘?shù)冉饘匐s物的木柴，均鋪在爐排上引燃。烘爐前，應(yīng)根據(jù)爐型的大小、砌體濕度和自然通風(fēng)干燥程度制定烘爐方案，并嚴(yán)格按照既定的烘爐方案進(jìn)行烘爐。初次烘爐時(shí)，火焰應(yīng)集中在爐膛中央，采用文火烘焙，初期以后的火勢(shì)應(yīng)均勻，并逐日緩慢加大。鏈條爐排在烘爐過(guò)程中應(yīng)定期轉(zhuǎn)動(dòng)，防止燒壞爐排。
整個(gè)烘爐過(guò)程應(yīng)確保導(dǎo)熱油循環(huán)正常，并嚴(yán)格控制導(dǎo)熱油的升溫速度在每小時(shí)10～20℃以內(nèi)，且導(dǎo)熱油高溫度不得超過(guò)100℃，。烘爐過(guò)程不能急躁，更不能草率行事。特別是鏈條爐排的爐拱爐墻體積較大，烘烤時(shí)間太短除水分不能烘干以外，爐拱和爐墻的熱膨脹也不均勻，急火烘爐有可能導(dǎo)致?tīng)t拱爐墻發(fā)生裂紋、倒塌等事故。
烘爐過(guò)程中還應(yīng)密切觀察鏈條爐排的運(yùn)行狀況，檢查爐煤斗是否脫煤，應(yīng)避免在運(yùn)行時(shí)將爐排片暴露出來(lái)及發(fā)生脫火等現(xiàn)象。煤層厚度范圍一般在80-120mm之間，根據(jù)煤質(zhì)及燃燒情況通過(guò)煤閘板的升降來(lái)調(diào)整煤層厚度。當(dāng)負(fù)荷發(fā)生變化時(shí)，宜以調(diào)節(jié)爐排速度來(lái)適合應(yīng)負(fù)荷。煤的燃燒一般應(yīng)在距煤閘門(mén)約200~300mm處開(kāi)始為宜。任何情況下，不允許在煤閘門(mén)下燃燒。各風(fēng)室供燃燒多需要的空氣量，應(yīng)視煤的燃燒情況用開(kāi)關(guān)調(diào)風(fēng)門(mén)來(lái)控制。應(yīng)定時(shí)清除爐排前部落灰斗內(nèi)的灰和漏煤，每班應(yīng)開(kāi)啟鍋爐左側(cè)下部的清灰門(mén)二次，清除風(fēng)室內(nèi)的積灰，風(fēng)室不堵塞。在運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)爐排卡住現(xiàn)象，應(yīng)立即關(guān)閉調(diào)速機(jī)電機(jī)，停止運(yùn)行。檢查各傳動(dòng)部分潤(rùn)滑溫度是否正常，一般不允許溫度超過(guò)60-70℃。
烘爐過(guò)程中還應(yīng)密切觀察整個(gè)循環(huán)系統(tǒng)所有設(shè)備、管道等工況是否正常，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)立即降低或減慢升溫速度，查明原因并采取相應(yīng)措施后，才能繼續(xù)進(jìn)行升溫。
一般情況下，額定熱功率小于1.4MW的小型爐，連續(xù)烘爐時(shí)間為1～3天，額定熱功率為1.5MW以上的大型爐，連續(xù)烘爐時(shí)間為3～7天。當(dāng)爐墻特別潮濕時(shí)應(yīng)減慢升溫速度，適當(dāng)延長(zhǎng)烘爐時(shí)間。測(cè)定的爐墻灰漿試樣含水率應(yīng)小于2.5%，可認(rèn)為烘爐合格。
（2）脫除導(dǎo)熱油中的水分和低揮發(fā)份
脫除爐膛水分后可以結(jié)合導(dǎo)熱油脫水同時(shí)進(jìn)行，當(dāng)導(dǎo)熱油溫度升到100℃以上時(shí)，管路系統(tǒng)中的水分和導(dǎo)熱油中的低揮發(fā)份開(kāi)始汽化，隨著溫度的升高，導(dǎo)熱油中的水分和低揮發(fā)份汽化速率急劇加快，所以脫水、排氣過(guò)程的升溫速度應(yīng)嚴(yán)格控制在每小時(shí)5℃以內(nèi)。
當(dāng)水分和低揮發(fā)份開(kāi)始汽化時(shí)，循環(huán)泵工作壓力開(kāi)始波動(dòng)，膨脹罐上的放空排氣口可見(jiàn)到有氣體逸出，此時(shí)應(yīng)保持導(dǎo)熱油的這一溫度，并維持足夠的時(shí)間讓氣體逸出，直至循環(huán)泵工作壓力漸趨穩(wěn)定和這一溫度點(diǎn)汽化產(chǎn)生的汽體基本排完，并保持管路系統(tǒng)內(nèi)全部導(dǎo)熱油循環(huán)幾個(gè)周期，方可將導(dǎo)熱油的溫度升高一個(gè)等級(jí)（一般為3～5℃）繼續(xù)脫水排氣。此過(guò)程應(yīng)一直持續(xù)到導(dǎo)熱油的溫度升至工藝要求為止。
一般情況下，導(dǎo)熱油加熱到105～130℃時(shí)，排氣量大，這時(shí)應(yīng)密切注意膨脹罐上的放空排氣口的排氣狀況、循環(huán)泵以及壓力表的工作狀況，如遇排氣口排氣激烈、循環(huán)泵運(yùn)行不穩(wěn)、壓力表擺動(dòng)劇烈，這說(shuō)明溫度升得太快、應(yīng)立即降低導(dǎo)熱油溫度，以免排氣速率過(guò)快，將導(dǎo)熱油帶起造成“噴油”事故，釀成禍災(zāi)。
隨著導(dǎo)熱油溫度的升高，經(jīng)反復(fù)排氣，導(dǎo)熱油中的水分和低揮發(fā)份即可逐漸排盡，循環(huán)泵以及壓力表趨于平穩(wěn)，運(yùn)行正常。這一過(guò)程視系統(tǒng)復(fù)雜程度和水分多少的不同，進(jìn)行的時(shí)間和反復(fù)排氣的次數(shù)也不同，總之這一過(guò)程應(yīng)特別重視，如不將導(dǎo)熱油中的氣、水、低揮發(fā)份脫盡，則有機(jī)熱載體爐不可能供熱，此為導(dǎo)熱油液相強(qiáng)制循環(huán)供熱的基本特點(diǎn)和要求。

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