冷彎成型過程中，金屬板材的利用率相對較高，因為該過程不涉及材料的熔化和重新凝固，避免了材料在加熱和冷卻過程中的損失。此外，的彎曲控制減少了廢料和余料的產(chǎn)生。

由于冷彎成型是在常溫下進行的，不需要加熱設(shè)備，因此能夠顯著降低能源消耗和減少二氧化碳等溫室氣體的排放。這對于實現(xiàn)綠色制造和可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。

雖然冷彎成型機械的前期投資相對較高，但其、和命的特點使得其在長期運營中能夠帶來顯著的成本節(jié)約。此外，由于材料利用率高和廢料少，也進一步降低了生產(chǎn)成本。

在操作冷彎成型機時，需要確保設(shè)備處于正常狀態(tài)，并清理工作環(huán)境。然后，根據(jù)要求的成型形狀，調(diào)整好設(shè)備的刀具和輔助裝置。接下來，將待加工的金屬板材放置在設(shè)備上，并穿戴好個人安全防護裝備。按下啟動按鈕后，設(shè)備開始工作，根據(jù)指示線和標記線對齊刀具，慢慢進行彎曲成型。操作完成后，停止設(shè)備的工作。

油缸壓頭上的兩根鋼制的連接桿與夾緊桿相連接，能使夾緊桿擺動。這種連接桿是特殊的機構(gòu)，它能工作負荷作用于連接桿的端部而不在軸銷上。這樣，大直徑油缸的所有壓力作用于連桿上。當油缸壓頭向前推動時，夾緊桿把鋼材夾住。然后，整個夾緊杠桿組和滑架推向前移。彎制時從油缸壓頭來的推力作用于肋骨上。如此安排的夾緊桿，使夾具作用于肋骨面的壓力是相同的。

工作時，將所需冷彎加工的型鋼由輔助系統(tǒng)的門式托架推放在兩主動滾輪之間，啟動液壓系統(tǒng)使液壓缸推動燕尾槽和冷彎滾輪冷壓型鋼，待達到設(shè)計所需弧度時關(guān)閉液壓系統(tǒng)，啟動機械傳動系統(tǒng)， 使主動滾輪轉(zhuǎn)動并依靠摩擦力帶動型鋼平穩(wěn)緩慢前行，從而實現(xiàn)連續(xù)冷彎作業(yè)。在冷彎結(jié)束時，關(guān)閉機械傳動系統(tǒng) ， 同時啟動液壓系統(tǒng) ， 使液壓缸收回。將冷彎型鋼放置在輔助系統(tǒng) 的門式托架上即可。這種冷彎作業(yè)， 了材質(zhì)的強度， 提高了支護鋼拱架的質(zhì)量，地提高了工效，操作簡單、明了。冷彎機與壓床相比，具有良好的工作性能。

有芯彎管的工作原理如圖2所示，具有半圓形凹槽的彎管模1，由電動機經(jīng)過減速裝置帶動旋轉(zhuǎn)，管子4置于彎管模盤上用夾塊2壓緊，壓緊導(dǎo)輪3用來壓緊管子的表面，芯軸5利用芯軸桿6插人管子的內(nèi)孔中，它位于彎管模的中心線位置。

常用的是低碳鋼、鋁、銅等板帶材，此外還有不銹鋼、鈦金屬、復(fù)合金屬的板帶。碳鋼板帶厚度為0.15～3.2mm，熱軋板帶厚度為1.2～25.4mm。鋁板帶厚度為0.13～25.4mm。據(jù)報道，不少國家已能生產(chǎn)厚達32mm的冷彎型鋼。原料寬度根據(jù)成品的斷面展開長度確定，由縱剪機剪成板帶材進入成型機組，由一對相對轉(zhuǎn)動的成形輥依次彎曲成所要求的成品形狀，如圖1所示；板料的成形過程如圖2所示。

生產(chǎn)方式 分為從單張板材彎成單件型材的單張生產(chǎn)方式、以整卷帶材為原料生產(chǎn)型材的成卷生產(chǎn)方式和以卷材為原料并將其頭尾對焊在一起的連續(xù)生產(chǎn)方式等3種。連續(xù)生產(chǎn)方式由于產(chǎn)品尺寸精度好、生產(chǎn)率高而得到更多的發(fā)展。連續(xù)冷彎型鋼的典型設(shè)備組成及布置如圖3所示。無論哪種生產(chǎn)方式，其整個工藝過程均分為原料準備、成形和精整3個階段。 一般開式冷彎型材工藝流程為： 帶鋼卷→縱剪→上料→開卷→矯直→切頭→對焊→儲料器儲料→成形→矯直→切斷→檢查收集→打捆→稱重→入庫。 閉式冷彎型材工藝流程為：帶鋼卷→縱剪→上料→開卷→矯直→切頭→對焊→儲料器儲料→成形→高頻焊接→除毛刺→冷卻→矯直→切斷→檢查收集→打捆→稱重→入庫。 如在生產(chǎn)線上增加沖孔、壓痕、扭彎等附加工序，就可生產(chǎn)出各種異形冷彎型材。