旋風(fēng)除塵器進(jìn)氣口: 旋風(fēng)除塵器的進(jìn)氣口是形成旋轉(zhuǎn)氣流的關(guān)鍵部件，是影響除塵效率和壓力損失的主要因素。切向進(jìn)氣的進(jìn)口面積對除塵器有很大的影響，進(jìn)氣口面積相對于筒體斷面小時，進(jìn)入除塵器的氣流切線速度大，有利于粉塵的分離。圓筒體直徑和高度圓筒體直徑是構(gòu)成旋風(fēng)除塵器的基本尺寸。旋轉(zhuǎn)氣流的切向速度對粉塵產(chǎn)生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，筒體直徑D越小，氣流的旋轉(zhuǎn)半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易捕集。因此，應(yīng)適當(dāng)選擇較小的圓筒體直徑，但若筒體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸;筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。當(dāng)處理風(fēng)量較大時，因筒體直徑小處理含塵風(fēng)量有限，可采用幾臺旋風(fēng)除塵器并聯(lián)運行的方法解決。并聯(lián)運行處理的風(fēng)量為各除塵器處理風(fēng)量之和，阻力僅為單個除塵器在處理它所承擔(dān)的那部分風(fēng)量的阻力。但并聯(lián)使用制造比較復(fù)雜，所需材料也較多，氣體易在進(jìn)口處被阻擋而增大阻力，因此，并聯(lián)使用時臺數(shù)不宜過多。筒體總高度是指除塵器圓筒體和錐筒體兩部分高度之和。 旋風(fēng)除塵器: 排氣管直徑和深度排風(fēng)管的直徑和插入深度對旋風(fēng)除塵器除塵效率影響較大。排風(fēng)管直徑選擇一個合適的值，排風(fēng)管直徑減小，可減小內(nèi)旋流的旋轉(zhuǎn)范圍，粉塵不易從排風(fēng)管排出，有利提高除塵效率，但同時出風(fēng)口速度增加，阻力損失增大;若增大排風(fēng)管直徑，雖阻力損失可明顯減小，但由于排風(fēng)管與圓筒體管壁太近，易形成內(nèi)、外旋流“短路”現(xiàn)象，使外旋流中部分未被清除的粉塵直接混入排風(fēng)管中排出，從而降低除塵效率。一般認(rèn)為排風(fēng)管直徑為圓筒體直徑的0.5~0.6倍為宜。排風(fēng)管插入過淺，易造成進(jìn)風(fēng)口含塵氣流直接進(jìn)入排風(fēng)管，影響除塵效率;排風(fēng)管插入深，易增加氣流與管壁的摩擦面，使其阻力損失增大，同時，使排風(fēng)管與錐筒體底部距離縮短，增加灰塵二次返混排出的機(jī)會。排風(fēng)管插入深度一般以略低于進(jìn)風(fēng)口底部的位置為宜。 由于旋風(fēng)除塵器單位耗鋼量比較大，因此在設(shè)計方案上比較好的方法是從筒身上部向下材料由厚向薄逐漸遞減！ 旋風(fēng)除塵器選型時要收資料的必要性 選型方法,旋風(fēng)除塵器選型時要收資料。根據(jù)工藝提供或收集到的設(shè)計資料選擇除塵器時，一般有兩種方法:計算法和經(jīng)驗法. ①計算法。旋風(fēng)除塵器選型計算的步驟大致如下。 a.由已知的初含塵濃度c。和要求的出口濃度ca(或排放標(biāo)準(zhǔn))計算出要求達(dá)到的除塵效率。 b.選擇確定除塵器的結(jié)構(gòu)類型。根據(jù)含塵濃度、粒度分布、密度等煙氣特征以及除塵要求、允許的阻力和制造條件等因素quan面分析，合理地選擇旋風(fēng)除塵器的類型.特別應(yīng)當(dāng)指出，鍋爐排煙的特點是煙氣流量大，而且煙氣流量變化也很大。因此，在選用旋風(fēng)除塵器時應(yīng)使煙氣流量的變化與旋風(fēng)除塵器適宜的煙氣流速相適應(yīng)，以期在鍋爐工況變動時也能取得良好的除塵果。 c.根據(jù)選取的除塵器的分級效率和和凈化塵粒的粒徑頻率分布△D，計算除塵器能達(dá)到的總效率n1。若n1大于等于n，則滿足設(shè)計要求，否則要重新選擇的除塵器或改變運行參數(shù)。 d 選定除塵器型號規(guī)格(即除塵器的尺寸)，若超出樣本范圍，可相應(yīng)放大結(jié)構(gòu)尺寸，并計算出放大后的除塵效率n.若n大于等于n，則說明選定的除塵器類型和規(guī)格皆符合凈化要求，否則需進(jìn)行二次計算。 e.根據(jù)查得的阻力系數(shù)和確定的入口速度v;計算運行條件下的壓力損失△P。

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