橡膠篩網(wǎng)制造簡單，噪音低，增加了柔性度，降低了框架的重量，降低了振動篩的振動能耗，篩分率高且使用壽命長，是由橡膠混煉而成的，橡膠篩網(wǎng)包括邊框、篩網(wǎng)孔、螺口和鋼筋；邊框上下各設(shè)有二個用于固定篩網(wǎng)的螺口，邊框和鋼筋固定在篩網(wǎng)孔的周邊，篩網(wǎng)孔的每個交叉點處均固定焊接，鋼筋為雙鋼筋結(jié)構(gòu)，邊框表面可以為各種顏色的橡膠，橡膠篩網(wǎng)中邊框和鋼筋的表面采用合成膠料加入橡膠配合劑混煉而成，使得橡膠與邊框和鋼筋之間有高強度粘結(jié)性，使橡膠篩網(wǎng)在工作中有很好的拉伸性；橡膠篩網(wǎng)的耐疲勞強度，延長了振動篩網(wǎng)的使用壽命，降低了工人的勞動強度和生產(chǎn)成本。

橡膠篩網(wǎng)原材料的塑煉
生膠富有彈性,缺乏加工時必需的可塑性性能,因此不便于加工。為了提高其可塑性,所以要對生膠進行塑煉；這樣,在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中；同時,在壓延、成型過程中也有助于提高膠料的滲透性〔滲入纖維織品內(nèi)和成型流動性。
將生膠的長鏈分子降解,形成可塑性的過程叫做塑煉。
生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下,通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用,使長鏈橡膠分子降解變短,由高彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榭伤軤顟B(tài)。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣,在熱和氧的作用下,使長鏈分子降解變短,從而獲得可塑性。

橡膠篩網(wǎng)的質(zhì)檢（二）
4.耐潤滑油性檢查
樣品在70OC的環(huán)境溫度下，放在潤滑油中浸泡72h后，其體積變化率在-10%~+15%之間，硬度變化為-5~+10RHD之間，拉斷強度變化率應(yīng)在10%以內(nèi)，伸長變化率在-30%以內(nèi)。
5.硬度檢查
篩板硬度應(yīng)符合產(chǎn)品圖紙或技術(shù)文件的要求。常用橡膠件的材質(zhì)及硬度值，僅作為一般批產(chǎn)件驗收參考，如有特殊要求時，請以經(jīng)確認的技術(shù)要求執(zhí)行。

橡膠篩網(wǎng)質(zhì)檢（三）
6.耐老化性能檢查
篩板具有一定的耐老化性。篩板在70OC溫度試驗下，經(jīng)72h熱空氣老化試驗后，其硬度變化不超過±15%IRHD，拉伸強度變化率不超過±30%，拉斷伸長率變化不超過-50%。
7.耐溫性能檢查
●低溫試驗后試樣敲擊無破現(xiàn)象,高溫試驗后試樣彈性良好，彎折無龜裂現(xiàn)象。
8.裂縫試驗
●根據(jù)樣品具體形狀，用樣品的全部或者取其中的一部分呈長條型，將其拉長10%，在變形的情況下，呈南北或東西方向放置三個月，在這期間通過肉眼觀察，不允許出現(xiàn)裂縫。

橡膠工業(yè)制品類橡膠制品：
①膠帶－運輸帶、傳送帶等；
②膠管－夾布膠管、編織膠管、纏繞膠管、針織膠管、特種膠管等；
③模型制品－橡膠密封件、減震件等；
④壓出制品－純膠管、門窗密封條、各種橡膠型材等；
⑤膠布制品－生活和防護膠布制品（如雨衣）、工業(yè)用膠布制品（如礦用導(dǎo)風筒）、交通和儲運制品（如油罐）、救生制品（如救生筏）等；
⑥膠輥：印染膠輥、印刷膠輥、造紙膠輥等；
⑦硬質(zhì)膠制品：電絕緣制品（蓄電池殼）、化工防腐襯里、微孔硬質(zhì)膠（微孔隔板）等；
⑧橡膠絕緣制品－電線、電纜等；
⑨膠乳制品－浸漬制品、海綿、壓出制品、注模制品等；

橡膠篩網(wǎng)在加工時，橡膠為何要塑煉
橡膠塑煉目的在于使橡膠在機械、熱、化學等作用下切短大分子鏈，使橡膠臨時失掉其彈性而使可塑性增大，以知足制造過程中的工藝要求。如：
使配合劑易于混入，便于壓延壓出，模壓花紋清楚，形狀穩(wěn)固，增添壓型、注壓膠料的流動性，使膠料易于滲透纖維，并能提升膠料溶介性及粘著性。自然一些低粘度、恒粘度橡膠有時也不必定塑煉，國產(chǎn)標準顆粒膠，標準馬來西亞橡膠（SMR）。

橡膠篩網(wǎng)在加工時，橡膠混煉的目的是什么
混煉就是依據(jù)膠料配方規(guī)定的配合劑的比率，將生膠和各樣配合劑經(jīng)過橡膠設(shè)施混淆在一同，并使各樣配合劑平均地分別在生膠之中。膠料進行混煉的
目的就是要獲取物理機械性能指標平均一致，切合配方規(guī)定的膠料性能指標，以利于下工藝操作和成質(zhì)量量要求。

橡膠篩網(wǎng)在生產(chǎn)上，容易出現(xiàn)的問題：脫膠 及解決方案
橡膠-金屬粘接不良
橡膠與金屬的粘結(jié)是橡膠減震產(chǎn)品一個重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結(jié)原理，普遍認為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結(jié)件受力時的應(yīng)力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現(xiàn)粘結(jié)。底涂型和面涂型膠粘劑之間，以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯(lián)作用而實現(xiàn)粘結(jié)。
橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法
1 膠漿選用不對。解決方法：參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑
2金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現(xiàn)。解決方法；粗化金屬表面，金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅.金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等
3膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。解決方法；注意操作，防止膠漿漏涂、少涂。
涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失敗。要一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進行；另一方面可以實現(xiàn)一定的模量梯度層
4配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致。解決方法；改進配方以有充足的焦燒時間。模具、配方改進，膠料以快的速度到達粘結(jié)部位。盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵。改進硫化條件（溫度、時間和壓力）。減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)。膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料
5壓力不足。解決方法；增大硫化壓力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足。模具配合緊密，防止局部壓力損失過大
6膠漿有效成分揮發(fā)或固化。解決方法；硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長
7有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離。解決方法； 加強物料管理

橡膠篩網(wǎng)在加工中容易出現(xiàn)的問題-氣泡 及解決方案
常見的有大氣泡和薄皮氣泡兩種。大氣泡表現(xiàn)為橡膠接頭體表面存在體積較大的氣泡。大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下：
1制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀。解決方法；延長硫化時間，提高硫化溫度。硫化時有足夠的壓力。調(diào)整配方，提高硫化速度
2橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡。解決方法； 以1中所述方法解決
3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡。解決方法；增加模具合模后放氣次數(shù)。對模具進行抽真空。提高混煉膠溫度。采用門尼粘度較高的橡膠。入料前挑破膠料上的氣泡。改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔。改進模具的排氣槽、溢料槽等
4 膠料配方中有易揮發(fā)物。解決方法；注意調(diào)節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高。使用的各種原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥。減少使用硫化時產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料。減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑
薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下所示。
5硫化條件，硫化劑配合不恰當。解決方法；注意調(diào)節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高。調(diào)節(jié)適當?shù)拇龠M劑比例，不宜過高
6 混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未融化，并均勻分散在混煉膠中。解決方法；提高混煉溫度。盡量去掉塑料包裝袋