洛陽(yáng)加工中心編程培訓(xùn)班

加工中心操作和手工編程培訓(xùn)簡(jiǎn)介：數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)知識(shí)，零件裝夾方法、刀具選擇及切削三用量、數(shù)控機(jī)床面板按鈕各功能的應(yīng)用，常用的G/M數(shù)控代碼指令和常見(jiàn)簡(jiǎn)單零件的手工編程、實(shí)習(xí)操作加工典型零件、磨刀、游標(biāo)卡尺、千分尺的使用。

　　UG三軸數(shù)控編程的培訓(xùn)內(nèi)容：

　　UG編程培訓(xùn)內(nèi)容：二維編程、三維編程、孔位系列編程、刻字編程、龍門(mén)銑側(cè)銑頭箱體類(lèi)零件編程、

　　銑螺紋、倒鉤類(lèi)零件編程、曲面零件編程、異形零件編程、薄壁殼體零件編程、板類(lèi)零件編程；

　　編程本質(zhì)思想學(xué)習(xí)：編程學(xué)習(xí)的7大核心思想意識(shí)；

　　常見(jiàn)UG編程指令刀路的特點(diǎn)規(guī)律和用途總結(jié)；

　　UG編程常用參數(shù)使用過(guò)程中的細(xì)節(jié)技巧：

　　加工工藝培訓(xùn)：常見(jiàn)幾十種零件的裝夾方法，刀具分類(lèi)的用途總結(jié)，加工不同材料對(duì)應(yīng)的切削三用量經(jīng)驗(yàn)總結(jié)、編程安全檢查的要點(diǎn)；

　　圖紙上關(guān)鍵尺寸公差的編程加工的方法，表面光潔度的方法總結(jié)，怎樣避免接刀痕、振刀刀紋；

　　撞刀、過(guò)切、刀具干涉扛、加工殘這些問(wèn)題的原因分類(lèi)總結(jié)和避免的方法；

自動(dòng)編程的工作原理

　　交互式圖形自動(dòng)編程系統(tǒng)采用圖形輸入方式，通過(guò)激活屏幕上的相應(yīng)菜單，利用系統(tǒng)提供的圖形生成和編輯功能，將零件的幾何圖形輸入到計(jì)算機(jī)，完成零件造型。同時(shí)以人機(jī)交互方式要加工的零件部位、加工方式和加工方向，輸入相應(yīng)的加工工藝參數(shù)，通過(guò)軟件系統(tǒng)的處理自動(dòng)生成刀具路徑文件，并動(dòng)態(tài)顯示刀具運(yùn)動(dòng)的加工軌跡，生成適合數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控加工程序，后通過(guò)通信接口，把數(shù)控加工程序送給機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)。這種編程系統(tǒng)具有交互性好，直觀性強(qiáng)，運(yùn)行速度快，便于修改和檢查，使用方便，容易掌握等特點(diǎn)。因此，交互式圖形自動(dòng)編程已成為國(guó)內(nèi)外流行的CAD/CAM軟件所普遍采用的數(shù)控編程方法。在交互式圖形自動(dòng)編程系統(tǒng)中，需要輸入兩種數(shù)據(jù)以產(chǎn)生數(shù)控加工程序，即零件幾何模型數(shù)據(jù)和切削加工工藝數(shù)據(jù)。交互式圖形自動(dòng)編程系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了造型——刀具軌跡生成——加工程序自動(dòng)生成的一體化，它的三個(gè)主要處理過(guò)程是：零件幾何造型、生成刀具路徑文件、生成零件加工程序。(1)零件幾何造型交互式圖形自動(dòng)編程系統(tǒng)(CAD/CAM)，可通過(guò)三種方法獲取和建立零件幾何模型。

　?、佘浖旧硖峁┑腃AD設(shè)計(jì)模塊。②其他CAD/CAM系統(tǒng)生成的圖形，通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)圖形轉(zhuǎn)換接口(例如STEP、DXFIGES、STL、DWG、PARASLD、CADL、NFL等)，轉(zhuǎn)換成編程系統(tǒng)的圖形格式。③三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)數(shù)據(jù)或三維多層掃描數(shù)據(jù)。(2)生成刀具路徑在完成了零件的幾何造型以后，交互式圖形自動(dòng)編程系統(tǒng)二步要完成的是產(chǎn)生刀具路徑。其基本過(guò)程如下。①確定加工類(lèi)型(輪廓、點(diǎn)位、挖槽或曲面加工)，用光標(biāo)選擇加工部位，選擇走刀路線(xiàn)或切削方式。

　?、谶x取或輸入刀具類(lèi)型、刀號(hào)、刀具直徑、刀具補(bǔ)償號(hào)、加工預(yù)留量、進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速、退刀安全高度、粗精切削次數(shù)及余量、刀具半徑長(zhǎng)度補(bǔ)償狀況、進(jìn)退刀延伸線(xiàn)值等加工所需的全部工藝切削參數(shù)。③編程系統(tǒng)根據(jù)這些零件幾何模型數(shù)據(jù)和切削加工工藝數(shù)據(jù)，經(jīng)過(guò)計(jì)算、處理，生成刀具運(yùn)動(dòng)軌跡數(shù)據(jù)，即刀位文件CLF(CutLocationFile)，并動(dòng)態(tài)顯示刀具運(yùn)動(dòng)的加工軌跡。刀位文件與采用哪一種特定的數(shù)控系統(tǒng)無(wú)關(guān)，是一個(gè)中性文件，因此通常稱(chēng)產(chǎn)生刀具路徑的過(guò)程為前置處理。

　　(3)后置處理后置處理的目的是生成針對(duì)某一特定數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控加工程序。由于各種機(jī)床使用的數(shù)控系統(tǒng)各不相同，例如有FANUC、SIEMENS、華中等系統(tǒng)，每一種數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的代碼及格式不盡相同，為此，自動(dòng)編程系統(tǒng)通常提供多種的或通用的后置處理文件，這些后置處理文件的作用是將已生成的刀位文件轉(zhuǎn)變成合適的數(shù)控加工程序。早期的后置處理文件是不開(kāi)放的，使用者無(wú)法修改。目前絕大多數(shù)的CAD/CAM軟件提供開(kāi)放式的通用后置處理文件。使用者可以根據(jù)自己的需要打開(kāi)文件，按照希望輸出的數(shù)控加工程序格式，修改文件中相關(guān)的內(nèi)容。這種通用后置處理文件，只要稍加修改，就能滿(mǎn)足多種數(shù)控系統(tǒng)的要求。(4)模擬和通信系統(tǒng)在生成了刀位文件后模擬顯示刀具運(yùn)動(dòng)的加工軌跡是非常必要和直觀的，它可以檢查編程過(guò)程中可能的錯(cuò)誤。通常自動(dòng)編程系統(tǒng)提供一些模擬方法，下面簡(jiǎn)要介紹線(xiàn)架模擬和實(shí)體模擬的基本過(guò)程。

　　線(xiàn)架模擬可以設(shè)置的參數(shù)有：①以步進(jìn)方式一步步模擬或自動(dòng)連續(xù)模擬，步進(jìn)方式中按設(shè)定的步進(jìn)增量值方式運(yùn)動(dòng)或按端點(diǎn)方式運(yùn)動(dòng)；②運(yùn)動(dòng)中每一步保留刀具顯示的靜態(tài)模擬或不保留刀具顯示的動(dòng)態(tài)模擬；③刀具旋轉(zhuǎn)；④模擬控制器刀具補(bǔ)償；⑤模擬旋轉(zhuǎn)軸；⑥換刀時(shí)刷新刀具路徑；⑦刀具軌跡涂色；⑧顯示刀具和夾具等。實(shí)體模擬可以設(shè)置的參數(shù)有：①模擬實(shí)體加工過(guò)程或僅顯示終加工零件實(shí)體；②零件毛坯定義；③視角設(shè)置；④光源設(shè)置；⑤步長(zhǎng)設(shè)置；⑥顯示加工被除去的體積；⑦顯示加工時(shí)間；⑧暫停模擬設(shè)置；⑨透視設(shè)置等。通常自動(dòng)編程系統(tǒng)還提供計(jì)算機(jī)與數(shù)控系統(tǒng)之間數(shù)控加工程序的通信傳輸。通過(guò)RS232通信接口，可以實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)與數(shù)控機(jī)床之間NC程序的雙向傳輸(接收、發(fā)送和終端模擬)，可以設(shè)置NC程序格式(ASCⅡ、EIA、BIN)，通信接口(COM1、COM2)，傳輸速度(波特率)，奇偶校驗(yàn)，數(shù)據(jù)位數(shù)，停止位數(shù)及發(fā)送延時(shí)參數(shù)等有關(guān)的通信參數(shù)。

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