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回收化妝品原料廠家I.G.Farben 于1930s 制得了4,4（MDI），但由苯胺/甲醛縮合制得的同系混合物光氣化制備的是1954 年由Goodyear 首行的，遺憾的是Goodyear 并未將該實現(xiàn)商業(yè)化，而后于1960s 美國的Carwin/Upjohn、歐洲的Bayer和ICI 分別地發(fā)展了此工藝，使苯胺/甲醛縮合制得同系芳胺混合物,經(jīng)再光氣化、分離，制備MDI 和PMDI 成為普遍所采用的工藝。MDI 的生產(chǎn)工藝流程圖如下：　　因為小網(wǎng)點組成的色塊在曬版時容易因吸氣不充分或底片、曬版機的玻璃上黏附有的顆粒而造成局部曬淺；印刷時則容易因水份過大，橡皮布起臟或印版磨損而造成掉版。以上兩種原因都會造成色塊的墨色不均勻。至于5%以下的網(wǎng)點，普通的膠印工藝是難以還原的，更應該避免選用。遂寧

廠家用苯胺與甲醛在酸性條件下進行縮合是國外生產(chǎn)MDI 完全成熟的技術路線、反應物用堿中和后進行蒸餾二胺（MDA）。將MDA 用溶劑溶解后，進行光氣化反應制成多多4.4-MDI 2.4-MDI 2.2-MDI 或混合PMDI，再進行蒸餾精制，得純MDI。  哪里回收回收化妝品原料

 

游離胺與光氣反應是MDI 重要的，反應前先將胺溶解在惰性溶劑內，于低溫下連續(xù)地加入相同溶劑的過量光氣，形成甲酰氯漿料，再加熱至高溫，并通入過量光氣，直至清澈的溶液。此反應在約20%的溶液中進行，為副反應，光氣過量50%以上。光氣對人體毒性大，并具有殺傷力，為此對之控制嚴，而且，光氣法生產(chǎn)投資大，光氣不便運輸和貯存，產(chǎn)生的嚴重腐蝕設備，生產(chǎn)要求苛刻，操作危險性大，設備檢修不易。如今，人們都在積替代光氣的。遂寧回收化妝品原料廠家

美國孟山都公司已發(fā)表了專利。采用胺、二氧化碳和脫水劑等非光氣法生產(chǎn) 和MDI。反應在近乎常壓和較低的壓力下先生成甲酸酯，再用和三做脫水劑脫水生成。從整個反應來看，今后的主導方向是催化羰基合成甲酸酯后再熱解成MDI。據(jù)報道，德國BASF 公司在比利時和美國建有甲酸酯法的工業(yè)生產(chǎn)裝置。朝日公司報導的數(shù)據(jù)顯示，非光氣法較光氣法生產(chǎn)成本20%。

廠家　　[23]聚合形成高分子：IPDI可（DEA）一步法直接聚合形成高分子化合物，無需添加其他輔助試劑，而且由于DEA中的-NH和-OH基團的活潑氫活性不同，反應結果會形成超枝化聚合物。[24]還可以與聚酰胺反應生成取代脲這比與多元醇反應要快，一般來說活化期短。

甲酸酯法是將苯胺與甲酸酯先制成苯胺基甲酸酯，再與在存在下生成MDI 的混合物，再經(jīng)蒸餾得成品。

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苯胺先與，和氧氣反應生成苯胺基（EPC）。然后EPC 與甲醛液進行濃縮生成雙核二苯二（MDV），產(chǎn)物再經(jīng)熱解生成MDI 及，再循環(huán)進行羰基化反應。遂寧回收化妝品原料資質

在反應中，苯胺的存在可的羰基化反應使生成甲酸酯的產(chǎn)量。為使反應順利進行。通常使過量。原料投料比為：：苯胺：：催化劑13.5：1.0：1.0：0.002，在CO 壓力為6.87Mpa 和160℃下反應3.5h，生成EPC。采用的催化劑為新羰基化物，反應液快速送往下部的轉鼓。

過量的和副產(chǎn)二氧化碳送往攪拌反應器內促進溶液和有機物混合，反應采用電感應線圈加熱，在甲醛液/層和EPC/有機層界面反應，控制反應溫度75℃，在常壓下生成中間產(chǎn)物MDV/PMDV。

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反應物隨后進入有機物/溶液分離器，分出絕大部分H2SO4 催化劑循環(huán)使用。有機層水洗除去殘余的和未反應的甲醛。遂寧回收化妝品原料廠家

反應混合物中包含未反應的EPC、MCV/PMDV、和反應中間體、從有機/溶液分離器物與催休劑，進入第二濃縮反應器內于75℃和在常壓下用大約20min 時間轉換成MDV/PMDV?；厥栈瘖y品原料

　　其他編輯播報本品含有基（-N=C=O），在合成樹脂或涂料中，與涂料或樹脂中起反應而固化。MDI和互為替代品，都是生產(chǎn)聚氨酯的原料。MDI的價格略低一些，且毒性比低，但是在生產(chǎn)泡沫時密度比體系大，MDI形成的聚氨酯產(chǎn)品的模塑性相對。

生成的MDV/PMDV 經(jīng)提純進入降解器內，在隋性溶劑存在下，控制反應濕度250℃，壓力20Pa，滯留時間1h，連續(xù)通入，從反應器中脫除過量。底部產(chǎn)物送往MDI 萃取塔，分出MDI 和副產(chǎn)物聚。

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