在冶煉過程中，由于配料或裝料不當(dāng)以及脫碳過量等原因，有時造成鋼或鐵中碳含量沒有達(dá)到預(yù)期的要求，這時要向鋼或鐵液中增碳。通常用來增碳的主要物質(zhì)有無煙煤粉、增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、瀝青焦、木炭粉和焦炭粉。對增碳劑的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、揮發(fā)分及硫等有害雜質(zhì)含量越低越好，以免污染鋼。


鑄件的冶煉使用含雜志很少的石油焦經(jīng)過高溫培燒后的增碳劑，這是增碳工藝中重要的環(huán)節(jié)。增碳劑質(zhì)量好壞決定了鐵液質(zhì)量的好壞，也決定了能否獲得好的石墨化效果。簡言之，減少鐵液收縮增碳劑起到舉足輕重的作用。

全廢鋼電爐熔煉時，選用經(jīng)過了石墨化處理的增碳劑，經(jīng)過高溫石墨化處理的增碳劑，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核 的好核心，以利促進(jìn)石墨化。因此，我們應(yīng)該要選用經(jīng)過高溫石墨化處理的增碳劑。因為高溫石墨化處理時，硫分被生成SO2氣體逸出而降低。所以的增 碳劑含硫分很低， w（s） 一般小于0.05%，更好的w（s）甚至小于0.03%。同時，這也是判斷是否經(jīng)過高溫石墨化處理以及石墨化是否良好的一個 間接指標(biāo)。如果選用的增碳劑沒經(jīng)過高溫石墨化處理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力減弱，即使也能達(dá)到同樣的碳量，但結(jié)果完全不一樣。

所謂增碳劑，就是要在加入后可以有效提液中碳的含量，所以增碳劑的固定碳含量一定不能太低，否則要達(dá)到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳劑更多的樣品，這樣無疑增加了增碳劑中其他不利元素的量，使鐵液不能獲得較好的收益。低的硫、氮、氫元素是防止鑄件產(chǎn)生氮氣孔的關(guān)鍵，這樣就要求增碳劑的含氮量越低越好。增碳劑的其他指標(biāo)，諸如水分、灰分、揮發(fā)分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，這些有害成分的含量一定不會高。

針對不同的熔煉方式、爐型以及熔煉爐的尺寸，選擇合適的增碳劑顆粒度也很重要，可以有效提液對增碳劑的吸收速度和吸收率，避免因過小的顆粒度而引起的增碳 劑氧化燒損。其粒度好為：100kg爐小于10mm,500kg爐小于15mm,1.5噸爐小于20mm,20噸爐小于30mm。轉(zhuǎn)爐冶煉中，高碳鋼種 時，使用含雜質(zhì)很少的增碳劑。對頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分，揮發(fā)分和硫，磷，氮等雜質(zhì)含量要低，且干燥，干凈，粒度適中。其固定碳 C≥96%，揮發(fā)分≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。粒度太細(xì)容易燒損，太粗加入后浮在鋼液表面，不容易被鋼水吸收。針對感 應(yīng)電爐的顆粒度在0.2-6mm，其中鋼和其他黑色金屬顆粒度在1.4-9.5mm，高碳鋼要求低氮，顆粒度在0.5-5mm，等等具體需要根據(jù)具體的爐 型冶煉工件的種類等等細(xì)節(jié)具體判斷和選用。

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