1模具生產過程中有哪些特點、工藝方法和要求?
（1）、模具生產的特點
模具生產制造技術集中了機械加工的很多技術,有機電結合加工,也離不開鉗工手工操作。
① 模具生產方式的選擇
a) 零件批量小的模具生產,采用單件及配制的方式。
b) 零件件批量較大,采用成套性生產。
c) 如果同一種零件件制品需多個模具完成,加工和調整模具時應保持前后的連續(xù)性。
② 模具制造的特點:
a) 同一工序的加工內容較多,故生產效率較低。
b) 要求工人的技術等級較高。
c) 模具某些工作部分的尺寸及位置,經過試驗后來確定。
d) 裝配后遠均需試模、調整及修模。
e) 模具生產周期一般較長,成本較高。
f) 模具生產是典型的單件生產,故生產工藝、管理方式、制造工藝都具有特的規(guī)律性和性。
(2)、模具生產的步驟:
① 模具圖樣設計 包括模具總裝圖、零件圖。
② 制訂工藝規(guī)程 即 制訂出整個模具或零部件的加工工藝及操作方法,填寫工藝卡。
③ 零部件的生產 即按工藝卡上制訂的工藝加工零部件。
④ 裝配。
⑤ 試模與調整 在壓力機上邊試邊調整,校正,直到生產出合格的零件。
⑥ 檢驗和包裝 檢驗外觀,打好刻記,將試出的另件制品隨同模具一起打包。
（3）、模具加工的工藝方法:
① 鑄造加工 鋅合金鑄造,低熔點合意鑄造,鈹銅合意鑄造及合成樹脂澆注。
② 切削加工 普通機床加工,仿形銑加工,成形磨加工雕刻,數控機床加工。
③ 特種加工 電加工（電火花,線切割,電解）腐蝕加工超聲波加工。
④ 粗加工 以去除大部分余量為目的。
⑤ 精加工 使工件達到較高的加工精度及表面質量。
⑥ 整修加工 拋光、導柱 、導套的研磨。
（4）、模具制造過程的基本要求
① 加工質量。
② 制造周期。
③ 較低的成本。
④ 提高工藝水平。
⑤ 良好的工作條件。

模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，并在后一個工位得到成型零件的一套模具。模具加工工藝包括：裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。
1.金屬沖壓模具：連續(xù)模、單沖模、復合模、拉伸模
常見的昱卓模具圖片
常見的昱卓模具圖片
2.塑膠成型模：注塑模、擠塑模、吸塑模
3.壓鑄模具
4.鍛造模具
5.粉末冶金模具
6.橡膠模具

塑模具加工是用cnc完成。
工件在加工中心上經一次裝夾后，數字控制系統(tǒng)能控制機床按不同工序，自動選擇和更換，自動改變機床主軸轉速、進給量和相對工件的運動軌跡及其他機能，依次完成工件幾個面上多工序的加工。并且有多種換刀或選刀功能，從而使生產效率大大提高。
是指主軸軸線與工作臺垂直設置的加工中心，主要適用于加工板類、盤類、模具及小型殼體類復雜零件。立式加工中心能完成銑、鏜削、鉆削、攻螺紋和用切削螺紋等工序。立式加工中心少是三軸二聯(lián)動，一般可實現三軸三聯(lián)動。有的可進行五軸、六軸控制。立式加工中心立柱高度是有限的，對箱體類工件加工范圍要減少，這是立式加工中心的缺點。但立式加工中心工件裝夾、定位方便；刃具運動軌跡易觀察，調試程序檢查測量方便，可及時發(fā)現問題，進行停機處理或修改；冷卻條件易建立，切削液能直接到達和加工表面；三個坐標軸與笛卡兒坐標系吻合，感覺直觀與圖樣視角一致，切屑易排除和掉落，避免劃傷加工過的表面。與相應的臥式加工中心相比，結構簡單，占地面積較小，價格較低。

開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；
開框：前模?？?、后模?？?；
開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗；
銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公；
線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；
電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯；
電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、 枕位；
鉆孔、針孔、頂針；
行位、行位壓極；
斜頂
復頂針、配頂針；
①唧咀、碼?？?、垃圾釘（限位釘）；②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水；
省模、拋光、前模、后模骨位；
細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧
重要部件熱處理、淬火、行位表面氮化；
修?？套帧?br/>
注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以模具有足夠的剛度。模具在工作中由于注塑的填充與流動要承受較大的壓應力與摩擦力，要求模具保持形狀的精度與尺寸精度的穩(wěn)定性，模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分與熱處理硬度，因此增強模具的硬度有利于增強其耐磨性。
大多數注塑成型模具，除EMD加工外還需進行一定的切削加工與鉗工修配。為切削的使用壽命，增強切削性能，減少表面粗糙度，注塑模具用鋼的硬度適當。

料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、制品質量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。

增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在制品質量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

注塑壓力是由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對于部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，并經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以填充過程順利進行。