特別是變形鎂合金板材不僅具有的綜合性能，而且還可以通過沖壓等二次成形方法來制備各種形式的產(chǎn)品，表現(xiàn)出極其廣闊的應(yīng)用前景但由于純鎂及大部分鎂合金都具有密排六方晶體結(jié)構(gòu)，并且其軸比(c/a)值接近理想的密堆值，合金的晶格對稱性低，普通條件下可以啟動的滑移系較少。因此，采用常規(guī)軋制技術(shù)生產(chǎn)鎂合金板材時，存在軋制工藝流程長、成品率低和生產(chǎn)成本高等問題，并且板材在軋制過程中還容易形成強烈的(0002)基面織構(gòu)，大部分晶粒的(0002)基面都與軋板表面平行。具有該種織構(gòu)的鎂合金板材在二次加工時，由于基面處于硬取向，基面滑移和拉伸孿生都難以啟動而容易開裂。為了解決上述問題，一方面需結(jié)合高溫軋制、特殊軋制或晶粒細化的方法，并且還要對軋制溫度、軋制道次、變形量等工藝參數(shù)進行優(yōu)化來減弱基面織構(gòu)的程度。目前，國內(nèi)外有關(guān)鎂合金加工成形工藝的研究仍然很缺乏，已有的研究也主要集中在AZ和AM系等鎂合金，這將影響變形鎂合金的拓展與應(yīng)用。因此，對鎂合金板材軋制成形工藝的系統(tǒng)研究成為一個非常重要的研究方向。
鎂合金薄板是壓力軋制擠壓板，具有細化晶粒結(jié)構(gòu)、密度小、質(zhì)量輕、強度高、延展性能好等優(yōu)點；可以滿足室溫冷沖壓、鍛壓或其他冷加工所具備的抗拉強度和延伸率的要求。
鎂合金板材冷軋、熱軋時多采用恒定的溫度，楊平[22]等人利用道次間溫度的下降，結(jié)合退火，進行了降溫軋制。軋制過程中，首階段溫度較高，退火次數(shù)少且時間短，采用大壓下量降低板材厚度。隨著軋制的進行，板材溫度下降，采用較小的壓下量，延長退火時間，利用靜態(tài)再結(jié)晶和回復(fù)細化組織。經(jīng)試驗，通過該種軋制方法可以制成0.3 mm厚度的薄板，且平均晶粒尺寸可達到7μm。
降溫軋制開始階段由于溫度較高，加之具有較大的變形量，因而組織中主要發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶，生成了大量等軸小晶粒，尺寸約4μm，見圖3a。圖3c、c、g顯示，隨著軋制溫度的下降，動態(tài)再結(jié)晶組織成分開始減少，孿晶及切變帶開始增多，其中切變帶起到了細化組織的作用[23]：切變帶內(nèi)含有大量細?。▉啠┚Я?，其尺寸不到1μm。這些組織在退火后可長大為較均勻的細小再結(jié)晶組織，再進行軋制又能形成擴展的切變帶。反復(fù)軋制、退火可形成較大范圍的切變帶區(qū)，終退火后形成大范圍細晶區(qū)。圖3b、d、f、h顯示，退火使組織發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶及晶?；貜?fù)，消除了缺陷和變形組織，使組織更加均勻。
降溫軋制由于一直處于熱軋、溫軋范圍內(nèi)（400℃～160℃），室溫，因此織構(gòu)并未出現(xiàn)冷軋時繞TD傾轉(zhuǎn)的雙峰基面織構(gòu)形狀。如圖4所示，軋制后及退火后均為強基面織構(gòu)，與其他熱軋鎂合金強基面織構(gòu)相似。
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