碘化銠回收，微生物冶金在低品位礦中的應用
處理含銠尾礦（0.5-3g/t）的生物浸出技術：

菌種選擇：嗜酸硫桿菌（Acidithiobacillus）與鐵氧化菌混合培養(yǎng)

浸出條件：pH=1.5，F(xiàn)e3?濃度5g/L，浸出周期60天

富集方法：活性炭吸附-焚燒工藝
南非AngloPlat的生物堆浸項目，率達22:1，比傳統(tǒng)氰化法環(huán)保性提升90%



碘化銠回收，核醫(yī)學廢料的特殊處理
放射性碘化銠（如1??Rh）需先固化（水泥或玻璃基質），再通過：

離子色譜分離：去除??Tc等干擾核素。

電化學精煉：在硝酸體系中沉積非放射性銠。
美國Los Alamos實驗室的回收流程確保放射性活度<1 Bq/g，符合NRC標準。

碘化銠回收，溶劑萃取法的分離
溶劑萃取在碘化銠回收中用于高純度銠的提純，常用萃取劑包括：

磷酸三丁酯（TBP）：在6 M HCl體系中，Rh3?的分配比可達50以上。

胺類萃取劑（如Alamine 336）：對[RhCl?]3?有高選擇性，需添加改性劑（如異戊醇）抑制乳化。
典型流程為：料液（pH 0.5~1.0）與有機相（30% TBP/煤油）以O/A=1:3逆流萃取，銠負載率>95%。反萃采用稀氨水（1 M NH?OH），得到純化后的銠溶液。某南非精煉廠采用三級萃取，使銠純度從90%提升至99.99%，直收率92%。

碘化銠回收，火法冶金在碘化銠回收中的應用
火法冶金適用于高含量碘化銠廢料（如電極涂層）。將物料與助熔劑（Na?CO?）混合，在1200℃電弧爐中熔煉，銠以金屬形式沉降，碘轉化為氣體（用NaOH溶液吸收）。此方法處理量大（日處理1-5噸），但能耗高（每噸耗電3000 kWh），且銠回收率僅85-90%。改進方向包括等離子體熔煉（提高溫度至1500℃）或添加碳粉增強還原性?；鸱ㄓ绕溥m合處理含有機物的廢催化劑，燃燒可同步去除載體活性炭。

碘化銠回收，電解回收碘化銠的優(yōu)化工藝
電解法可直接從含銠廢液中沉積金屬銠，關鍵參數(shù)包括：

陰極材料：鈦網(wǎng)或鉑電極（氫過電位高）。

電解液組成：Rh3?濃度>5 g/L，pH 1.5–2.5。

電流密度：100–200 A/m2（過高會導致粉末狀沉積）。
德國Heraeus的脈沖電解技術使銠鍍層致密度提高30%，電流效率達90%，能耗降至8 kWh/g Rh。



碘化銠回收，膜分離技術的集成工藝
納濾（NF）和反滲透（RO）可用于濃縮含銠廢水。例如，DK納濾膜在2 MPa壓力下對Rh3?的截留率>99.5%，將料液從100 ppm濃縮至10,000 ppm。耦合電沉積技術時，銠可直接在鈦陰極上析出（電流效率85%）。韓國某企業(yè)采用“NF-電解”組合工藝，使廢水銠殘留<0.05 ppm，能耗較傳統(tǒng)蒸發(fā)法降低70%。



碘化銠回收，超導磁選在微細粒銠富集中的突破
針對<10μm含銠顆粒的分離技術：

超導磁體：5T場強下，F(xiàn)e?O?磁種與Rh的復合體捕獲效率>99%

微泡浮選：50μm氣泡負載磁種-Rh聚團，上浮速率提高3倍

智能分選：XRT透射識別+氣槍噴射，純度達98.5%
芬蘭Outotec的工業(yè)試驗表明，處理尾礦品位0.8g/t時，回收率從傳統(tǒng)35%躍升至78%



碘化銠回收，溫電弧爐熔煉技術
針對高硅鋁基廢催化劑（SiO?>30%）的特種熔煉工藝：

溫度控制：1600-1800℃（普通電弧爐的1.5倍）

渣系設計：CaO-Al?O?-SiO?=40:30:30，銠回收率提高12%

電極優(yōu)化：石墨電極中添加10%銅粉，壽命延長3倍
俄羅斯Norilsk鎳業(yè)的35MW電弧爐，單爐處理能力8噸/日，能耗18MWh/噸

碘化銠廢料回收的分類與預處理技術
碘化銠回收，根據(jù)物態(tài)差異，碘化銠廢料主要分為三類：①固體廢催化劑（載體多為Al?O?或活性炭）；②有機廢液（含RhI?絡合物）；③電鍍污泥（含RhI?·xH?O）?？茖W預處理是回收的前提：

固體廢料處理：

破碎篩分（至100-200目）

微波輔助焙燒（400℃、N?氛圍，去除90%有機物）

磁選除鐵（1.2T磁場強度）

有機廢液處理：

減壓蒸餾（60℃、-0.095MPa，回收溶劑）

臭氧氧化（50mg/L，降解有機配體）

離心分離（8000rpm，10分鐘）

電鍍污泥處理：

熱水洗滌（60℃，液固比5:1）

硫酸化焙燒（200℃，轉化RhI?→Rh?(SO?)?）

粒徑分級（水力旋流器）

碘化銠回收某企業(yè)實踐顯示，優(yōu)化預處理可使后續(xù)銠浸出率提高15-20%，酸耗降低30%。特別開發(fā)的在線XRF檢測系統(tǒng)（精度±0.1%）實現(xiàn)原料快速分級，處理能力達5噸/小時。