在開發(fā)樣車制造前，為了模擬和驗證車輛的某一方面（一般是底盤、動力總成的布置或某些性能）以及初的性能數(shù)據(jù)采集，而制造的實物樣車——Mule Car。它實際是車輛的模型狀態(tài)， 主要用于驗證零部件總布置方案、試驗整車基本性設(shè)計及焊接、泡沫粘接、過切編程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盤），成型精修、車輪車軸及附件的制作和色彩（噴漆）處理等過程，終設(shè)計方案是以A 級曲面數(shù)模的形式發(fā)布。校驗?zāi)Ｐ椭谱鞯年P(guān)鍵是柔性、可替換，精度高， 各零部件實物均能以實車狀態(tài)裝到模型上，每一可拆卸模型與主體骨架采用定位銷與螺釘連接，加工裝配表面光順、間隙均勻化定義模型尺寸誤差皆小于0.35mm（縫隙基準精度小0.02mm）。快速成形制造技術(shù)（RP&M）將傳統(tǒng)的“去除”加工法（由毛坯切去多余材料形成零件）改為“加工法”（將材料逐層堆積形成零件），其工藝過程分為前處理、疊層制造及后處理3個階段，如圖3所示。由3D造型軟件輸出STL數(shù)據(jù)格式，然后用切片軟件沿成形的高度方向，每隔一定的間隔進行切片處理，以便提取界面的輪廓。間隔的大小根據(jù)被成形件精度和生產(chǎn)率的要求來選定，間隔愈小，精度愈高，但成形時間愈長。間隔的范圍在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比較光滑的成形曲面。

疊層制造的過程因各種成形工藝的不同而有較大的差異。典型的RP件工藝有：熔融沉積造型、光固化立體造型、選擇性激光燒結(jié)、分層物件制造等。

為了使零件在表面狀況或機械強度等具備某些功能性需求，其尺寸穩(wěn)定性、精度等的要求，需要對其進行相應(yīng)的后處理：A、對于具有終使用性功能要求的原型制件，通常采取滲樹脂的方法對其進行強化；B、而用作熔模鑄造型芯的制件，通過滲蠟來提高表面光潔度；C、另外，若存在以下問題，通常需要采用修整、打磨、拋光和表面涂覆等后處理工藝：
原型件表面不夠光滑，其曲面上存在因分層制造引起的小臺階，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征結(jié)構(gòu)（如孤立的小柱、薄筋）可能強度、剛度不足；3】原型的某些尺寸、形狀還不夠；4】制件表面的顏色可能不符合產(chǎn)品的要求等。
一般來說，拉深后的制件不一定與數(shù)據(jù)完全符合，因此激光切割的過程通常采用自動編程與手動編程相結(jié)合的方法來達到料邊與孔位的柔性調(diào)整。先對拉延件進行2-3臺份的劃線非透切調(diào)試，調(diào)試過程中需檢測邊線和孔位與特征線的距離，通過手工編程對部分區(qū)域進行調(diào)整，后再進行完整的切割工作B、手工修繕激光切割完成后，需要對板件進行手工修繕，一般會利用一些工具對成形困難的部位進行特殊處理。完善工作全憑工人經(jīng)驗。