區(qū)別
1、自動噴涂機具有的涂裝效率。噴涂達每小時500-1200平方米，是傳統(tǒng)滾簡施工的10倍以上2、自動噴涂機具有的表面質(zhì)量。噴涂涂層平整、光華、致密、無刷痕、滾痕、和顆粒。3、自動噴涂機能延長涂層使用壽命。高壓無氣噴涂能使涂料顆粒深入墻體空隙，使漆膜也墻面形成機械咬合，增強涂料附著力，延長使用壽命。自動噴涂機
4、自動噴涂機能輕而易舉地拐角、空隙和凹凸不平的難刷部位。
5、自動噴涂機能節(jié)省涂料。刷涂厚度極不均勻，一般在30-250微米。

涂裝流水線設(shè)備適用于工件表面的噴漆、噴塑處理，多用于單件或小批量工件的涂裝作業(yè)，配合懸掛輸送機、電軌小車、地面輸送機等運送機械形成運輸作業(yè)。
程工藝布置:
1、噴塑線:上輸送鏈一一噴塑-一烘干(10min、180C-220C)-一冷卻--下件2、噴漆線:上輸送鏈-一靜電除塵-一底漆-平--面漆-平--烘干(30mn、80C)-一冷卻--下件

前處理有手動簡易工藝和自動前處理工藝，后者又分自動噴淋和自動浸噴兩種工藝。工件在噴粉之前進行表面處理去油去銹。在這一工段所用藥液較多，主要有除銹劑、除油劑、表調(diào)劑、磷化劑等等。

前處理過的工件質(zhì)量，由于前處理液及涂裝生產(chǎn)線工藝流程不盡相同，其質(zhì)量當有差異。處理較好的工件，表面油、銹去盡，為了防止短時間內(nèi)再次生銹，一般應在前處理后幾道工序，進行碳化或鐘化處理:在噴粉前，還應將已磷化的工件進行干燥，去其表面水分。小批量單件生產(chǎn)，一般采用自然晾干、曬干、風干。而對于大批量之流水作業(yè)，一般采取低溫烘干，采用烘箱或烘道。

涂裝線固化工序生產(chǎn)管理這一工席應注意的事項有:噴好的工件，如果是小批量單件生產(chǎn)，進固化爐前注意防止碰落粉末，如有擦粉現(xiàn)象，應及時補噴粉末。烘烤時嚴格工藝及溫度、時間控制，切實注意防止色差、過烘或時間過短造成固化不足。對于大批量自動輸送的工件，在進烘道前同樣要仔細檢查是否漏噴、噴薄或局部擦粉現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)不合格件，應把好關(guān)防止進入烘道，盡可能取下重噴。如個別工件因演噴不合格，在固化出烘道后可以重噴再次固化。

自動噴涂線是時代發(fā)展和科學技術(shù)發(fā)展的產(chǎn)物。隨著自動化技術(shù)、計算機技術(shù)和人力資本的不斷增加，過去用的是油漆涂層，應用的還是手動或半自動涂層。因此，自動噴涂線應時代的需要發(fā)展了起來。根據(jù)給料方式的不同，空氣噴槍可以分為壓力式、虹吸式和重力式三種。

壓力噴槍（壓力式）通過壓力罐或雙隔閡泵的壓力將涂料輸送到噴槍中。噴槍本身沒有罐子，減輕了噴槍的重量，降低了操作的勞動強度，適合連續(xù)操作，防止加料引起停機，提高工作效率，達到良好的噴涂質(zhì)量。噴槍可以在任何位置和角度操作。
在靜電噴粉流水線前處理的每道工序中都有一道或二道水洗以去除工件表面的化學藥液，防止藥液間的交叉污染。脫脂后的次清洗一般采用自來水或井水，但后幾次清洗需要去離子水，以避免附著力差和腐蝕問題。所用去離子水的電導率不能超過30μS/cm，如果超標，硬水中的鹽(鈣離子)將在干燥過程中沉積在工件表面形成腐蝕點，導致涂層產(chǎn)生氣泡。個洗滌池沒有溫度限制，但鉻洗滌過程要求水溫不超過50℃，洗滌溫度過高，鉻膜可能被洗掉。洗滌時間一般為幾分鐘，攪拌工件或用空氣攪拌水可提高洗滌效果。
流掛問題的原因：

1。環(huán)境溫度和濕度不穩(wěn)定，工件溫度過低。

2.工件表面油污處理不干凈。

3.噴槍直徑過大，霧化不均。

4.噴涂技術(shù)不正確，噴涂層過厚（手動噴涂）