煤制氫過程中還會產(chǎn)生大量的粉塵，這些粉塵不僅會影響空氣質(zhì)量，還可能對人體健康造成危害。而甲醇制氫過程中，由于甲醇相對純凈，在制氫過程中幾乎不產(chǎn)生 SO?、氮氧化物和粉塵等污染物。

在經(jīng)濟(jì)成本方面，天然氣制氫的原料成本受天然氣價格波動影響較大。以某地區(qū)為例，若天然氣價格為 3.5 元 /m3 ，生產(chǎn) 1 標(biāo)準(zhǔn)立方米氫氣，天然氣制氫消耗原料天然氣約 0.5m3 ，燃料天然氣約 0.1m3 ，則原料成本約為 2.1 元 。

若電價為 0.6 元 /kWh ，每生產(chǎn) 1 標(biāo)準(zhǔn)立方米氫氣消耗電量約 5 - 6kWh ，則電費(fèi)成本約為 3 - 3.6 元 ，再加上設(shè)備投資、運(yùn)行維護(hù)等成本，其總成本較高。而甲醇制氫的綜合成本相對較低。


清華大學(xué)團(tuán)隊開發(fā)的 Pt 單原子氮化碳復(fù)合催化劑（Pt - SA@C3N4），在 180℃下即可實(shí)現(xiàn)甲醇轉(zhuǎn)化率 99.8%，其活性位點(diǎn)利用率較傳統(tǒng)催化劑大幅提升 30 倍 。這種單原子催化劑的特之處在于，金屬原子以單原子的形式分散在載體表面，地提高了原子利用率。


減少了貴金屬的用量，降低了成本 。目前該技術(shù)已進(jìn)入中試階段，預(yù)計在 2026 年實(shí)現(xiàn)商業(yè)化，有望為甲醇制氫產(chǎn)業(yè)帶來革命性的變化。中科院上海高研院模仿氫化酶活性中心，設(shè)計出鐵鎳雙金屬有機(jī)框架（FeNi - MOF）催化劑，在常溫常壓下就能完成甲醇脫氫反應(yīng)，能耗降低至傳統(tǒng)工藝的 1/5 。


仿生催化體系的構(gòu)建，借鑒了自然界中生物酶的催化機(jī)制，為開發(fā)新型催化劑提供了新思路，有望實(shí)現(xiàn)甲醇制氫在溫和條件下的進(jìn)行，減少能源消耗和設(shè)備成本。